CT Advanced Manufacturing Formlabs soporte resistente

El Nuclear Advanced Manufacturing Research Centre (Nuclear AMRC) consiste en una colaboración de académicos e ingenieros especializados en la cadena de suministro nuclear.

Nuclear AMRC realiza investigaciones en búsqueda de soluciones de fabricación avanzadas para la industria nuclear para ayudar a los fabricantes del Reino Unido a ganar tiempo y reducir costes.

Uno de sus proyectos recientes tiene como objetivo desarrollar una solución de soldadura autónoma para soldar recipientes a presión para la industria nuclear.

Para ello, el equipo encargado tuvo que integrar múltiples sensores en el equipo en un escenario peligroso a altas temperaturas.

Actualmente, los métodos para soldar recipientes a presión requieren realizar puntos de retención frecuentes para la inspección manual que requiere enfriar y calentar los componentes varias veces.

CT Advanced Manufacturing Formlabs soporte resistente_

Imagen extraída de: www.formlabs.com

 

Esto resulta en un proceso largo que puede llevar meses. El proyecto del Nuclear AMRC tiene como objetivo reducir este tiempo de entrega mediante el desarrollo de un sistema autónomo que pueda detectar errores reales que obliguen al proceso a detenerse.

Para analizar el proceso de soldadura en tiempo real, el concepto de los investigadores integra una serie de sensores diferentes, como escáneres láser, monitoreo acústico, monitoreo de procesos para voltaje y corriente, imágenes térmicas y un sistema de cámara.

La configuración actual de estos sensores contiene aproximadamente una docena de diferentes partes impresas en 3D, principalmente arandelas que mantienen unidos los soportes y un sistema de montaje para los micrófonos acústicos. Todas estas partes tienen que ser capaces de soportar las elevadas temperaturas en las proximidades de la soldadura.

La resina de alta temperatura Formlabs, cuyos productos distribuye CT Advanced Manufacturing, ofrece una temperatura de deflexión térmica (HDT) de 238 ° C a 0,45 MPa, lo que la hace ideal para piezas que requieren resistencia a altas temperaturas.

Según Matthew Smart, miembro del equipo de Nuclear AMRC: “Si tuviéramos que hacer estas piezas a través de un método tradicional, habríamos tenido que ser mucho más arduos en el proceso de diseño en términos de capturar los requisitos y bloquear completamente todas las tolerancias exactas antes de fabricar las piezas. El hecho de poder imprimir en 3D los soportes significa que podemos ir un poco de prueba y error, imprimir varias versiones con diferentes tolerancias y probar diferentes orientaciones y tamaños. Significa que podemos ser mucho más innovadores y probar las cosas mucho más rápido».

La posibilidad de utilizar la impresión 3D para probar rápidamente las diferentes configuraciones de sensores y la estrategia de montaje permite que el equipo sea muy versátil y reduzca significativamente el coste y el tiempo para fabricar las piezas.

“Estaríamos hablando de días de tiempo de ingeniería para obtener todo el papeleo, clasificar el material, hacer el trabajo de diseño y subcontratar a una empresa, en lugar de un par de horas en un programa de CAD y luego el coste del plástico. Es fraccional en comparación con hacerlo tradicionalmente «, continúa Smart.

«Realmente no se puede cuantificar la agilidad de la misma, porque solo te permite probar y repetir mucho más. Digamos que si enviaba un diseño para su fabricación y no era adecuado para su propósito, tendría que pasar por eso nuevamente, por lo que estaríamos hablando de semanas para pasar de probar un prototipo a otro. Con la impresión 3D, son dos días. El ritmo de la innovación no es cuantificable «, concluye Matthew Smart.